深瞳丨揭秘全球最大新冠疫苗“兵工厂”(2)

　　2017年，国药集团中国生物的脊髓灰质炎疫苗获批上市，并且获得了WTO的认证。“国家定价35块钱，进口疫苗一下子就降到了38块钱。38块也没有竞争力，因为我们的国产苗质量和它一样，而且是WTO认可的。”杨晓明说，这样的练兵不仅是在产品上替代进口，更重要的是带动上下游一起高质量发展，为新冠疫苗工艺国产化、设备国产化、车间国产化打下了完善的产业基础。

　　自主创新

　　“灭活技术是个老技术，哪有什么创新？”“当然有。”

　　“灭活技术是个老技术，哪有什么创新？”“当然有。”解释这个问题时，杨晓明会对着新冠病毒的电镜照片讲一个“光头”的故事。

　　新冠病毒是圆的，活的时候带着皇冠，灭活次数多了，表面皇冠就掉光了，成了光头。

　　新的灭活工艺，一步灭活，让它的皇冠还闪闪亮，却没有了毒性。

　　一步灭活不仅让病毒避免成为“光头”，还大大增加了生产工艺的效率。

　　凭什么老技术好几步才能实现的“灭活”，新技术一步就能达到效果？什么样的灭活剂能够实现一步灭活？什么样的灭活条件能让病毒“死透”，确保安全性？这些需要创新。

　　一步灭活的病毒疫苗，“皇冠”比较全，将激发体内的多重抗体，学术上称之为疫苗的广谱性。

　　广谱性有什么好处？在病毒变异时显现出来了。正如钟南山院士在接受媒体采访时所说，目前国产常用疫苗对德尔塔变异株有效，大家应该打。

　　研究表明，灭活疫苗对新冠病毒的阿尔法毒株、贝塔毒株、德尔塔毒株均有效果。

　　疫苗的研发解决了安全、有效的问题，仍未完成作为疫苗的使命。我国14亿人口，70%的人完成两剂注射才能形成有效免疫屏障；国际上，仍有很多发展中国家缺乏疫苗。

　　供应量跟上来才是实现可及性的关键。

　　“现在用的300升篮式反应器里，有我们的高密度细胞培养专利技术，它相当于5000升传统反应器。”杨晓明说。

　　内里“乾坤”是一个能够让培养密度提高10—20倍的新型载体，它让原本散居生活的病毒住上“新楼房”，在蜂窝结构中不觉得拥挤而且快速生长。

　　这项原始创新，是三期车间能够实现年产30亿剂的关键，将大大缓解全球新冠疫苗短缺的问题。

　　此外，在疫苗株稳定性、有效成分纯化等方面，新冠疫苗生产车间中使用的都是最新的技术，以确保疫苗株不变异、有效成分纯度高。

　　除了生产工艺创新，整个生物安全生产车间也是极具创新性的。

　　在疫苗车间内部，所有系统都必须形成完整的闭环，这对施工技术和部件提出了不小的挑战。“面对前所未有的挑战，要突破常规、勇于创新，不折不扣，全力以赴，攻坚克难。” 承建方负责人中国电子系统工程第四建设有限公司（以下简称中电四公司）董事长万铜良在项目启动仪式上为工程建设定下基调。

　　“生产过程用的高温气体需要由独立密闭的系统供给。” 中电四公司项目负责人华北总部副总经理葛怀建介绍，这样的管道必须耐受高温高压，对于国产管材提出了很大挑战。

　　为了构筑生物安全等级的车间环境，任何一个零部件都必须做到密不透风。其中，管道穿墙时的密不透风是最难的一环。

　　“一般的工程，会给墙体做一个包边然后打上胶，让管道和墙体之间严丝合缝。”葛怀建说，但在这个工程中，管道不仅多，而且高温管道也多，最要命的是，国产的工程件承受不了130℃以上的高温。

　　“进口工程件使用的一些材料目前国内没有，它能够做到受热胀冷缩的影响很小。”葛怀建说，材料问题一时解决不了，可以从工艺创新上弥补。

　　建设者们通过给管道穿“隔热服”的方法，让关键工程件不直接接触高温气体，弥补了国产件高温不耐受的短板，不折不扣地达到生物安全等级的密闭要求。

　　为了让“蓝图”以最快速度、最严标准变成现实，技术工艺的创新贯穿在建设整个过程中，建设者们以“没有条件创造条件”的创新精神争分夺秒、不眠不休实现生产车间建设的高标准、严要求、早投产。

　　唯一信念

　　从病毒的阴霾下解放全人类，为了人民的健康。