尹伟宁：“万能锻造工”成长记

　　工人日报-中工网记者 杨明清  通讯员 夏丽萍

　　“新改造的多切工装试验结果不理想，我刚改好了图纸，得抓紧时间再试验一次。”刚刚荣获全国五一劳动奖章的尹伟宁最近格外忙碌，身为山东威海文登威力工具集团有限公司锻造车间主任，多切工装的改造是车间眼前的“头等大事”，试验如果成功，换模时间将从1个多小时降至5分钟，实现快速换模的“傻瓜式”操作，同时该工装具有很高的普及度，可以像“万能公式”般套用到其他工序，大大提升产能。

　　自1996年大学毕业到威力工具工作以来，尹伟宁从掏料工作做起，与喷吐的火苗相伴，凭着对锻造工作的热爱和痴迷，他炼成“万能锻造工”，在技术创新、设备改造、带徒育人等方面作出了突出贡献。截至目前，他已取得12项国家实用新型专利，为公司节约劳动力超700余人，带来直接经济效益5000余万元。

　　“传统的摩擦压力机一次只能压一件，速度慢、效率低，且每条生产线上需要8~10个工人。”刚参加工作时，爱思考的尹伟宁经常盯着锻压线发呆，他认为生产工艺有很大的提升空间，便萌发了改造的想法。但面对实际问题，尹伟宁还是“两眼一抹黑”。

　　“其实我在大学里学的是模具设计与制造专业，但当时还是暗下决心啃下锻造技术这块硬骨头。”尹伟宁说。一次偶然的机会，尹伟宁听说日本的一家工厂使用程控模锻锤流水线生产C字夹，他决定到这家工厂“讨”经验。

　　这趟“远门”让他灵感涌现——程控模锻锤能用来生产汽车配件，引用到工具行业上是不是也可行？

　　回国后的两个月，尹伟宁无时无刻不在构想着如何改进程控模锻锤，就连吃饭也在脑子里一遍一遍捋着设计、零件制作、装配、试验等环节。

　　功夫不负有心人，尹伟宁设计出了锻锤一模两件或多件的模具，实现从五件设备、八道工序缩减为三件设备、三道工序，不仅减少了原材料消耗，而且通过对锻件的优化设计，提高了生产效率。

　　尝到改造的“甜头”，尹伟宁在创新锻造技术上更有“劲头”了。他主持对公司原有25条摩擦锻压线的改造工作，使每条生产线减员三分之二，效率提高4倍，仅此一项每年可节省人工成本800万元；设计开发的适应模锻锤锻压的中间模座及相关模具，使换模时间降至原来的四分之一，实现快速换模，解决客户“小批量多批次”产品需求；设计余热退火罐，利用锻件锻压后自身的余热进行退火，每年节省燃气费用200万元……在技改的路上，尹伟宁愈发得心应手。

　　在自我提升的同时，尹伟宁还坚持带徒育人，把经验和技术主动传授给身边的工友，20多年来共带徒30余人，其中2人获得“山东省技术能手”称号，1人获得“齐鲁首席技师”称号，1人获得“文登区首席技师”称号，另外还有高级技师10人、技师16人。

　　作为掌握锻造专业高精尖技能的技能型人才，尹伟宁给自己定下了更高的目标。“这次获得全国五一劳动奖章对我来说是一种莫大的激励，我将以此为动力，用工匠精神打造每个锻件，锻造精品。”尹伟宁说。