北京丰台站“智慧建造”的秘密

历时三年半建设，北京丰台站在西南三环外拔地而起，看着这座全新的车站即将开通，6000多名中铁建工建设者心潮澎湃。

时间回到2018年，百年老站启动改建暨新站建设。建筑面积近40万平方米，相当于两个半故宫的规模，施工难题众多；采取独特的高速、普速双层车场重叠布置，建筑结构复杂……这些给中铁建工施工团队带来前所未有的挑战。

“若要驾驭这个‘超级工程’，必须通过科技创新，应用最先进的技术和设备，实现从‘制造’到‘智造’的跨越。”中铁建工集团北京丰台站改建工程总工程师许慧说，借助BIM、云计算、移动互联网、物联网等前沿信息技术和智能设备，让丰台站工程建造变得更“聪明”，更安全，更高效。

钢结构构件带“身份证” 质量可追溯

BIM（建筑信息模型）是一种利用信息技术和数字模型设计、施工、管理的方法，作为智慧建造重要手段之一为项目全过程精细化管理提供强大的数据支持和技术支撑。

丰台站钢结构总用钢量近20万吨，钢结构构件数量达1万根以上，钢筋用量14万吨，混凝土浇筑量达81万立方米。要想实现质量的实时可追溯管理，难度可想而知。中铁建工信息化团队自主研发了基于BIM+GIS（地理信息系统）的钢结构全生命周期管理平台。

中铁建工北京丰台站BIM及信息化中心负责人董无穷介绍，该平台以三维模型为载体，包括项目总览、智慧工地、进度管理、安全管理、质量管理等模块，覆盖钢结构从设计、深化设计、工厂加工、物流运输、现场安装和结构交验共6个阶段和16个环节的施工管理，实现了丰台站主体钢结构全生命周期质量可追溯。

“我们为大约1万多根主要构件、7万多条焊缝进行了唯一编号，让它们都拥有了‘身份证’。管理人员通过使用手机管理平台APP软件，扫描构件上张贴的二维码达到对每一根构件了如指掌，包括尺寸、材质、规格、重量等一系列‘身份’信息，管理人员可精确安排施工。”董无穷说。

焊工扫描钢构件二维码。 中铁建工供图

在钢构件焊接和探伤环节，一线作业人员通过扫码、拍照、上传三步，就可将施工人员、作业时间、现场照片等质量信息与构件自动关联，真正让钢结构精细化管理下沉到每一名焊工、每一条焊缝，也为工程积累了宝贵的施工大数据。

此外，应用钢结构全生命周期管理平台对工厂阶段的套料管理，还降低了钢材耗损，按丰台站近20万吨钢结构用量测算，可直接减少约3600吨二氧化碳排放。

BIM动画模拟施工 工人一看就明白

丰台站工程具有构件种类多、单体构件大、钢筋混凝土节点复杂等特点，董无穷说，工人以前没干过如此复杂的工程，如果用传统的CAD二维图表达，他们需要花很长时间理解钢筋布置形状及关系。一旦钢筋绑错，或施工顺序有误，既降低施工效率，耽误工期，也会对工程质量产生影响。

“针对站房混凝土结构的40多个复杂节点，我们利用BIM技术建立了细化到钢筋的模型，再把工艺和施工顺序做成3D动画形式，用可视化、直观化表达方式对作业人员技术交底，相比于二维的图文形式，更容易让工人理解，避免了窝工、返工情况。”董无穷说。

数字眼盯安全 塔吊扎堆不“打架”

施工高峰期，在丰台站现场共有22台塔吊交叉林立，在部分区域同时还有3台移动履带吊穿梭吊装，争分夺秒抢抓进度。如此密集的履带吊、塔吊紧凑作业，一旦吊臂“打架”，便会酿成安全事故。

群塔防碰撞系统。 中铁建工供图

“如何不发生碰撞，确保不同塔吊之间、塔吊与履带吊这些移动的大家伙作业安全？这要归功于我们研发的群塔防碰撞与吊钩可视化系统。”董无穷说，该系统依托物联网技术及卫星定位系统，能实时采集每台塔吊和履带吊的运行状态。

在塔吊驾驶室屏幕上，实时显示机械运行状态的各项数据，有吊装作业时，视频画面会将吊钩周围情况清晰向司机呈现，解决了吊钩在不同施工区域穿插运行带来视线盲区等难题，而这一切的画面和声音均被时刻记录着，并通过网络传输至后台，这是塔吊的黑匣子。一旦塔吊运行触发碰撞预警和报警的规则，系统会立即采取警告提示甚至降速、停机的操作。相较于以前用对讲机远距离指挥，信号不清晰的状况，智能系统对司机的安全保障更强，也提高了工程吊装效率。